1. Svetsning av förbrukningsförbrukning: Prioritera lågväte och låg temperatursughet
Lågvätet: Obligatoriskt använd låghydrogenelektroder/ledningar (t.ex. SMAW: E5015-G; GMAW: ER50-G; SAW: H08MN2NIMOA + SJ101G Flux). Väteinnehållet i förbrukningsvaror måste vara ≤5 ml/100 g (för elektroder) för att undvika vätebrittningskritisk för högstyrka Q355NH (utbytesstyrka ≥355MPA).
Matcha lågtemperaturens seghet: Förbrukningsartiklar måste ha Charpy V -Notch (CVN) påverkningsvärden ≥27j (eller högre, per design) vid servicetemperaturen (t.ex. -20 ° C eller -30 ° C). Välj till exempel ni-legerade ledningar (t.ex. ER50NI1) för -30 ° C-miljöer för att sänka svetsens duktilbrittle övergångstemperatur (DBTT).
Behålla vädermotståndet: Välj förbrukningsvaror med CU (0,20–0,50%) och CR (0,30–1,20%) Innehåll som matchar Q355NH för att säkerställa att svetsledet bildar ett skyddande rostskikt (undviker "svetskorrosionsprioritet" i lågtemperatur, höga fuktighetsförhållanden).
2. Obligatorisk förvärmning: Förhindra snabb kylning och spröda mikrostrukturer
Förvärma temperaturen: Basmetall måste förvärmas till100–150 ° C(uppmätt 50 mm från svetspåret). För plattor ≥25 mm tjocka eller vid svetsning i ≤-20 ° C, öka förvärmningen till150–200 ° CFör att säkerställa enhetlig uppvärmning genom sektionen.
Förvärm omfattning: Värm ett 100–150 mm brett område runt svetspåret (bortom HAZ) för att undvika termiska gradienter. Använd induktionsuppvärmning eller gasfacklås (undvik öppna lågor direkt på ytan för att förhindra oxidation).
Temperaturövervakning: Använd kontakttermometrar (inte infraröd, vilket är felaktigt på rostiga ytor) för att säkerställa att förvärmning upprätthålls innan svetsningen startar.
3. Strikt värmeinmatning och interpass temperaturkontroll
Värmeinmatningsområdet: Kontroll på20–35 kj/cm(t.ex. Smaw: Aktuell 160–220A, spänning 22–26V; GMAW: nuvarande 180–250A, spänning 23–28V). Undvik att överstiga 35 kJ/cm för att förhindra HAZ -korntillväxt.
Interpassera temperaturen: Upprätthålla mellan120–200 ° C(aldrig under 100 ° C eller över 250 ° C). Under 100 ° C svalnar svetsen för snabbt; Över 250 ° C mjuknar HAZ och förlorar styrka. Använd temperaturklistermärken för att övervaka mellan pass.
4. Svetsningsteknik: Minimera stress och vätefångning
Bågstyrning: Använd en kort båge för att minska sprut och värmeförlust (kritisk i kalla, blåsiga miljöer). Undvik förkylningsstart/stopp för att använda bågeinitiering/termineringsflikar för att förhindra porositet eller mikrokrackor.
Svetssekvens: Anta "symmetrisk svetning" (t.ex. svetsa båda sidor av en rumpa -leder växelvis) för att balansera termisk stress. För tjocka plattor använder du flerpasssvetsning med små pärlstorlekar (≤5 mm per pass) för att kontrollera kylningshastigheten.
Vind- och fuktskydd: Weld in enclosed workspaces or use windshields (wind speed >2m/s stör avskärmningsgas för GMAW/GTAW). Håll förbrukningsvaror torra: Förvara elektroder i en uppvärmd ugn (80–100 ° C) efter torkning (350–400 ° C under 1–2 timmar).
5. Behandling efter svets: Lindra stress och ta bort väte
Långsam kylning: Aldrig svetsar med kraft (t.ex. med vatten eller kall luft). Täck med isoleringsfiltar för att svalna till ≤50 ° C med en hastighet ≤50 ° C/h.
Vätebakning (för kritiska leder): Om servicetemperatur ≤-20 ° C eller plattans tjocklek ≥30 mm, utför bakning vid200–250 ° Ci 2–4 timmar. Detta påskyndar vätefrisättningen innan den ackumuleras i stresszoner.
Stresslättningsgödsel (valfritt men rekommenderat): För bärande komponenter (t.ex. brofästen), glödgning vid550–620 ° C(Håll 1H/25 mm tjocklek) för att minska restspänningen med 60–80%. Undvik att överskrida 620 ° C för att förhindra styrkaförlust.
6. Inspektion efter svets
Lågtemperaturpåverkningstestning: Testa svetsmetall och HAZ -prover vid minsta servicetemperatur (t.ex. -20 ° C) för att verifiera CVN -seghet ≥27j.
Icke-förstörande testning (NDT): Genomföra ultraljudstestning (UT) för inre sprickor (inom 24–48 timmar efter svetsning, efter väte diffunderar) och magnetisk partikeltest (MT) för ytsprickor.
Vädermotståndsvalidering: För exponerade leder, utför saltsprayprov eller övervakar rostskiktbildning i 3–6 månader för att säkerställa att sveten bildar en enhetlig, tät patina med basmetallen.
